1.做好彻底淘汰落后水泥工作新型干法水泥生产技术的发展，大量节约了资源、能源，减少了CO2排放量；采用高效除尘技术、烟气脱硫技术及遮幕技术等，基本解决了粉尘、SO2和NOX排放及噪声污染问题。利用低品位原燃料及工业废弃物，减轻了社会环境负荷，推动了水泥工业的可持续发展。按照国发[2009]38号文件要求，各地必须尽快制定三年内彻底淘汰落后产能时间表。落后产能除生产特种水泥200台中空窑，根据需要可以暂时保留，但也要采用新工艺、新技术进行改造，其它落后产能必须在三年之内彻底淘汰。尽量彻底淘汰落后水泥产能是实现水泥产业结构调整的需要，也是水泥工业走低碳之路的前提条件。
2.做好节能升级工作（1）发展循环经济。利用水泥窑协同处置工业废弃物、有毒有害废弃物、城市污泥、生活垃圾等，以实现水泥产业绿色发展。全国有660座城市，若在每一城市周边选择一家新型干法水泥企业，利用现有水泥生产线协同处置工业废弃物、生活垃圾、污泥、有毒有害废弃物，则每套装置需投资1~1.5亿元。（2）建设余热发电生产线。截止到2009年，已经配套建成余热发电生产线近500条，到2020年，还有1 000条新型干法水泥生产线需要配套建余热发电装置，每套余热发电装置需投资6 000万元。（3）对电机、磨机及收尘系统进行节能改造。采用变频电机对现有大功率电机进行改造，需要投资约150亿元左右。采用节能粉磨技术，对年产60万吨以上规模粉磨系统进行改造，需要投资约800亿元。采用节能环保的开凿设备改进矿山开采，需要投资50亿元。按新的排放标准，对收尘系统进行达标改造，需投资200亿元。以上节能减排方面的投资估算需要2 800亿元左右。看来水泥低碳经济有很大的发展空间。
3.通过技术创新减少碳排放水泥工业发展低碳经济，首先要明确技术路线，规范好节能减排目标和标准。然后对每项技术的投资、减排空间进行逐一分析，要以节能增效为原则，谋求高效率与可持续发展。（1）通过自主创新，研发新的窑炉煅烧和分解技术、新的破碎和粉磨技术，采用先进适用技术，提高各工艺环节能效。（2）通过回收水泥生产过程中产生的CO2，使其生产其它化学品的原料，减少CO2排放。（3）通过调整水泥品种结构，减少熟料生产过程产生的CO2排放。（4）提高替代原料、燃料比例，减少石灰石和化石燃料的消耗。
4.延长产业链提高水泥附加值通过上下的延伸，延长产业链，使水泥企业由销售水泥向销售商品混凝土转变，一吨水泥可以生产3立方米商品混凝土，一吨水泥和一立方米商品混凝土价格差不多，产业链延伸可使吨水泥产生三倍附加值，同时水泥工业单位GDP CO2排放指标也会降低。
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